粉末成型是將松散的粉末緊實(shí)成具有所要求的形狀與尺寸以及一定密度和強(qiáng)度的坯體的過程。

在壓模中利用外加壓力的粉末成形方法。又稱粉末模壓成形。壓制成形過程由裝粉、壓制和脫模組成。粉末壓制成形的內(nèi)容包括粉末壓制理論、粉末壓坯、粉末壓制模具和粉末壓制壓力機(jī)4個方面。

壓制成形過程中，顆粒間以及顆粒與模壁間存在的內(nèi)、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，因此壓坯密度分布不均勻。不均勻的程度與選用的壓制方式有關(guān)。基本的壓制方式有單向壓制、雙向壓制、浮動壓制、拉下式壓制和摩擦芯桿壓制5種。

(1)單向壓制。陰模與芯桿不動，上模沖單向加壓。此時，外摩擦使壓坯上端密度較下端高，且壓坯直徑越小，高度越大，則密度差也越大。故單向壓制一般適用于高徑比H/D≤1的制品或高度與壁厚之比H/T≤3的套類零件。

(2)雙向壓制。陰模固定不動，上、下模沖從兩端同時加壓，又稱同時雙向壓制。若先單向加壓，然后再在密度較低端進(jìn)行一次反向單向壓制，則稱為非同時雙向壓制，又稱后壓。這種方式可以在單向加壓的壓力機(jī)上實(shí)現(xiàn)雙向壓制。雙向壓制時，若兩向壓力相等則低密度層位于壓坯中部；反之，低密度層向低壓端移動。雙向壓制的壓坯密度分布較單向壓制的均勻，密度差減小，適用于H/D≥2或H/T≤6的零件。

(3)浮動壓制。下模沖固定不動，陰模由彈簧、汽缸或油缸支撐可上下浮動。壓制時對上模沖加壓，隨著粉末被壓縮，陰模壁與粉末間的摩擦逐漸增大。當(dāng)摩擦力大于彈簧等的支承力(浮動力)時，陰模與上模沖一同下降，相當(dāng)于下模沖上升反向壓制而起雙向壓制的作用。浮動壓制中除陰模浮動外，芯桿也可浮動，這時的密度分布同雙向壓制。若陰模浮動，芯桿不動，則壓坯靠近陰模處近似雙向壓制，中部密度最低；壓坯靠近芯桿處類似上模沖下移的單向壓制，最下端密度最低。浮動壓制適用于H/T≤6或H/D≥2的零件。

(4)拉下式壓制。又稱引下式壓制、強(qiáng)動壓制。壓制開始時，上模沖被壓下一定距離，然后與陰模一同下降(陰模被強(qiáng)制拉下)。陰模下降的速度可調(diào)整，其拉下的距離相當(dāng)于浮動的距離。壓制終了時，上模沖回升，陰模則進(jìn)一步被拉下以便壓坯脫出。其壓坯密度分布類似于雙向壓制。拉下式壓制適用于H/T≤6或H/D≥2的零件。有些粉末的摩擦力小，無法實(shí)現(xiàn)浮動壓制，也可采用這種壓制方式。

(5)摩擦芯桿壓制。壓制時，陰模和下模沖固定不動，上模沖強(qiáng)制芯桿一同下移，且芯桿下移速度大于粉末下移速度，依靠芯桿與粉末間的摩擦力可帶動粉末下移，從而可改善沿壓坯高度方向的密度分布不均勻性。該方式適用于壓制H/T>6-10細(xì)長薄壁零件。

由上述5種基本方式相互組合，又有更多的壓制方式，可用來壓制復(fù)雜形狀的壓坯。對于沿壓制方向橫截面有變化的壓坯，如帶臺階、具有斜面或曲面等的壓坯，需要采用組合模沖才能得到密度均勻的壓坯。新發(fā)展的多動作壓制法和多動作浮動陰模引下壓制法都設(shè)計有兩個以上可動的上、下模沖或芯桿，它們都可按要求分別動作，以保證壓坯各部位的壓縮比相等，可以壓制多臺階零件。

粉末壓制成形法是應(yīng)用最普遍的成形方法，但是傳統(tǒng)的模壓成形也有其局限性。一些不可壓制的部位如徑向孔、槽和內(nèi)外螺紋以及倒錐等都只能在燒結(jié)后進(jìn)行切削加工才能成形。不過，新發(fā)展的橫向孔成形法和粉末移動成形法已使某些限制不存在，可以制取形狀更復(fù)雜的壓坯。粉末的壓制一般在電動螺旋壓力機(jī)和液壓機(jī)上進(jìn)行。